Kluczowe punkty linii produkcyjnej folii transparentnych JWELL PET

Rodzaje materiałów w postaci arkuszy z tworzyw sztucznych są zróżnicowane i mają szerokie zastosowanie. Obecnie do głównych rodzajów należą polichlorek winylu, polistyren i politereftalan etylenu (PET), itd. Wśród nich, Materiały arkuszowe PET Posiadają doskonałe właściwości i spełniają krajowe normy higieniczne dla wyrobów formowanych, a także międzynarodowe wymogi ochrony środowiska. Należą do ekologicznych materiałów arkuszowych.

Proces produkcji materiału arkuszowego PET

Surowce do produkcji arkuszy PET

Podobnie jak w przypadku innych tworzyw sztucznych, parametry folii PET są ściśle związane z masą cząsteczkową. Lepkość właściwa determinuje masę cząsteczkową.
Im wyższa lepkość istotna, tym lepsze właściwości fizyczne i chemiczne, ale gorsza płynność, co utrudnia formowanie. Natomiast im niższa lepkość istotna, tym gorsze właściwości fizyczne i chemiczne oraz gorsza udarność.

Dlatego dla Przezroczysta folia PET, lepkość charakterystyczna powinna mieścić się w przedziale od 0.8 dl/g do 0.9 dl/g.

Proces produkcji PET

Głównym sprzętem produkcyjnym do produkcji przezroczystych materiałów arkuszowych PET są: wieża krystalizacyjna, wieża susząca, wytłaczarka, głowica matrycowa, trójwalcowa maszyna kalandrująca i maszyna nawijająca.
Przebieg procesu produkcyjnego jest następujący: krystalizacja surowca → suszenie → uplastycznianie przez wytłaczanie → formowanie przez wytłaczanie → kalandrowanie i kształtowanie → nawijanie produktów.

Pierwszy krok: krystalizacja.

Poprzez ogrzewanie i krystalizację Pellet PET W wieży krystalizacyjnej układ molekularny ulega uporządkowaniu. Następnie temperatura zeszklenia granulatu wzrasta. Ma to na celu zapobieganie przywieraniu podczas procesu suszenia i blokowaniu leja zasypowego.
Krystalizacja jest zazwyczaj niezbędnym etapem. Trwa od 30 do 90 minut, a temperatura powinna być niższa niż 149°C.

Krok drugi: Suszenie.

Ze względu na fakt, że woda może powodować hydrolizę i degradację PET w warunkach wysokiej temperatury, charakterystyczna lepkość PET maleje. W rezultacie jego właściwości fizyczne, zwłaszcza udarność, będą się pogarszać wraz ze spadkiem masy cząsteczkowej.
Dlatego przed stopieniem i wytłaczaniem PET musi zostać poddany suszeniu w celu obniżenia zawartości wilgoci. Zawartość wilgoci powinna być mniejsza niż 0.005%.
Suszenie odbywa się za pomocą suszarki osuszającej. Ze względu na higroskopijny charakter materiałów PET, wilgoć wnikająca w powierzchnię arkusza tworzy wiązania molekularne, podczas gdy część wilgoci pozostaje głęboko w arkuszu, co utrudnia suszenie. Z tego powodu nie można zastosować ogólnej metody suszenia gorącym powietrzem.
Temperatura punktu rosy gorącego powietrza powinna być niższa niż -40°C. Gorące powietrze jest następnie wprowadzane do leja suszącego przez zamkniętą pętlę, zapewniając ciągłe suszenie.

Trzecim krokiem jest wytłaczanie.

Po krystalizacji i wysuszeniu PET przekształca się w polimer o wysokiej gęstości i określonej temperaturze topnienia. Temperatura formowania tego polimeru jest wysoka, a zakres regulacji temperatury jest wąski.
Dzięki zastosowaniu ślimaka barierowego zaprojektowanego specjalnie do poliestru, oddzielającego niestopione granulki od stopionego materiału, proces ścinania trwa dłużej, a wydajność maszyny wzrasta. wytłaczarka.
Głowica maszyny posiada elastyczną krawędź formy z opływowym prętem blokującym przepływ. Głowica maszyny ma kształt stożkowy, z opływowym kanałem przepływu i krawędziami formy bez zarysowań, co zapewnia dobrą gładkość powierzchni. Grzałka głowicy maszyny pełni funkcję opróżniania i czyszczenia. Szczelina między krawędziami formy głowicy maszyny powinna zapewniać dobrą jednorodność. Równomierność szczeliny między krawędziami formy głowicy maszyny ma bezpośredni wpływ na boczne odchylenia grubości arkusza i płaskość kalandrowania.
Odpowiednie temperatury dla przedniej części kadłuba, środkowej części kadłuba, tylnej części kadłuba, zmieniacza filtrów i nosa samolotu wynoszą odpowiednio 240°C - 260°C, 265°C - 275°C, 260°C - 265°C, 260°C - 265°C i 255°C - 265°C.

Krok 4: Chłodzenie i wiązanie.

Po wyjściu stopu z głowicy matrycy, trafia on bezpośrednio do trójwalcowego kalandra, gdzie jest kalandrowany i schładzany. Odległość między trójwalcowym kalandrem a głowicą matrycy wynosi zazwyczaj około 8 cm. Zbyt duża odległość powoduje podatność arkusza na zwisanie i marszczenie, co skutkuje niską jakością wykończenia powierzchni. Ponadto, ze względu na dużą odległość, proces odprowadzania ciepła i schładzania jest zbyt powolny, co powoduje krystalizację i bielenie, co nie sprzyja kalandrowaniu.
Kalander trójwalcowy składa się z trzech walców: górnego, środkowego i dolnego. Oś środkowego walca jest nieruchoma. Podczas procesu chłodzenia i kalandrowania temperatura powierzchni walca wynosi 40°C - 50°C. Osie górnego i dolnego walca mogą być przesuwane w górę i w dół. Przesuwając oś w górę i w dół, można regulować odstęp między walcami. Temperatury górnego i dolnego walca wynoszą odpowiednio 30°C - 60°C i 52°C - 68°C. Trzy walce powinny zapewniać synchroniczną prędkość, a prędkość powinna być wyższa niż prędkość wytłaczania. Celem jest przeciwdziałanie rozszerzaniu się materiału po opuszczeniu matrycy i osłabienie naprężeń wewnętrznych arkusza, eliminując w ten sposób zmarszczki.
PET krystalizuje w zakresie temperatur od 100°C do 250°C. Przy szybkim tempie krystalizacji, proces ten zachodzi w zakresie od 140°C do 180°C. Dzięki temu proces krystalizacji może zakończyć się w zaledwie kilka sekund. PET musi szybko przejść przez ten zakres temperatur krystalizacji i ściśle kontrolować temperaturę trzech rolek.

Krok 5: Wykonaj napinanie i nawijanie.

Materiał arkuszowy opuszcza rolki polerujące i wchodzi do urządzenia napinającego poprzez rolki prowadzące. Urządzenie napinające składa się z aktywnej rolki gumowej i pasywnej rolki gumowej. Ciśnienie powietrza dociska obie rolki do siebie, głównie po to, aby zapobiec spłaszczeniu materiału arkuszowego na rolkach polerujących podczas procesu napinania i nawinięciu go na urządzenie nawijające.